pc+abs材料表面是裂紋還是夾水線？
1樓：乃酒是吾輩的
因模具設計的原因，夾水線在開裂的地方，可以用電吹風吹一下下蓋螺絲孔，用熱風。
2.下蓋的孔柱太薄。擰螺絲擰的太緊。不擰太緊，下次生產前將孔柱的壁厚加厚。
3.注塑產品時膠料溫度太高，使材料分解了。下次生產時膠料溫度不要太高。
4.材料不好。用原料。
開裂可能的原因：
1.原料本身的韌性不夠，可以通過改性來解決；
2.模具的設計問題，導致注塑件的內應力集中在螺絲孔處，裝配後隨著內應力的釋放，在薄弱地方出現裂紋。當然，修改模具耗錢又耗時，建議注塑件最好放置48小時後在裝配；
料本身的缺點就是耐應力開裂性差，所以如果對強度和耐熱要求不高的情況下，直接用abs樹脂。
abs塑膠外殼噴油後有裂紋
2樓：第e招
產品噴油後化學反應後有這種情況，主要還是生產時產品的應力沒有處理好。
3樓：坡郎猿
換改性耐應力開裂材料。
聚氨酯澆注，在尼龍嵌件處出現裂紋，求高人指點。
4樓：汗西汗
尼龍材料不是很好 普通的尼龍料跟tpu很難粘牢。
5樓：浙中國象棋大師
你說的是二次成型的吧？二次成型的話，溫度不夠高是無法粘合在一起的！！
注塑機打出產品有裂痕是什麼原因引起的
6樓：網友
裂痕一般是排氣不良造成的，或者模具有油汙，頂出時候頂裂的可能性也存在。
7樓：網友
脫模不順、需要修模具。
abs塑膠料做的產品，在噴塗油漆後出現開裂，是怎麼回呢?改善措施什麼？
8樓：情談學長
裂紋，包括部件表面上的長絲裂縫，微裂紋，變白，開裂，以及由於部件粘連，流動路徑粘連或創傷性破壞，裂縫和裂縫導致的破裂時間。主要有以下幾個原因：
處理：如果加工壓力過大，速度過快，填充越多，注射和保溫時間過長，內應力就會過大而開裂。
調整開模速度和壓力，防止工件快速拉伸造成的脫模開裂。適當提高模具溫度，使零件易脫模，適當降低材料溫度，防止分解。防止由於塑性降解引起的塑性降低引起的焊縫劣化引起的開裂。
適當使用脫模劑，應注意消除附著在模具表面的氣溶膠等物質。通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力，可以減少工件的殘餘應力，從而減少裂紋的產生。
9樓：網友
開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1．加工方面：
1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。
3）適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
4）預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
6）製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面：
1）頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。
2）製件結構不能太薄，過渡部份應儘量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
3）儘量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
4）對深底製件應設定適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3．材料方面：
1）再生料含量太高，造成製件強度過低。
2）溼度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。
4．機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
另外可以考慮換材料，abs電鍍材料最佳用臺灣奇美的pa-727
10樓：網友
1、檢查塑膠原料。
2、烤漆溫度與時長是否合理。
3、產品進膠口不合理（不合理的進膠口會使塑膠產品內部產生較大的"應力"，加溫易裂）
11樓：九天
開裂的情況，是由於油漆的組合成分；樹脂粘合不強構成。
在你噴油漆前應該噴層塑料底漆，它就防龜裂，防剝落。之後再噴面漆。
12樓：網友
換另外一種改性塑料注塑。
pvc注塑是有裂紋如何解決
13樓：網友
調整配方，比如：增加增塑劑比例；
或者檢查注塑件脫模時的頂出壓力等。
14樓：華南實驗室網
配方上。。。是否新料加再生料，混合不均勻。
注塑機上。。。模具是否受熱不均。
注塑的壓力和速度參考下測出來的熔融指數。
15樓：網友
是熔接痕嗎？提高流動性就好了，加回料應該也可以。
銅螺母嵌件注塑pc產品放置不久後出現內裂紋，如何解決?
16樓：網友
銅螺母需要預熱處理。
17樓：改性
材料的問題，是原包料嗎。
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